Warum PB Epoxid-Schaum ideal für Hochleistungs-Schaumkerne ist?

Für die Entwicklung hochbelasteter Bauteile wie Ruderblätter, Profilflügel, Hydrofoils oder Schwerter sind spezifische Materialeigenschaften entscheidend. Epoxy-Schaum (auch Schaumharz) bietet hierfür eine effiziente Lösungsoption. Das Material kombiniert ein geringes spezifisches Gewicht mit hoher Formstabilität und guter Bearbeitbarkeit. Diese Eigenschaftskombination ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn komplexe Profile und Leichtbaustrukturen mit hohen Festigkeitsanforderungen realisiert werden sollen. Epoxy-Schaum ermöglicht die Herstellung von Leichtbauteilen, bei denen das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Formtreue und Bearbeitung Präzision im Vordergrund steht.

Was ist PB Epoxy-Schaum?

Bei PB Epoxy-Schaum handelt es sich um ein Zweikomponentensystem (Harz und Härter) des Herstellers Sicomin, das zur Herstellung geschlossenzelliger Schaumkerne im Leichtbau verwendet wird und direkt vor Ort / an Ort und Stelle angemischt und geschäumt werden kann. Ein charakteristisches Merkmal ist das im Harz integrierte Treibmittel, wodurch der Zusatz separater Füllstoffe wie Glashohlkugeln entfällt. Über die Auswahl der Harztype (z. B. PB 170, PB 250) wird die finale Schaumdichte und damit das spezifische Gewicht des Kerns, definiert, das typischerweise im Bereich von 170 bis 600 kg/m³ liegt, wodurch sich das jeweilige spezifische Gewicht des Schaumkerns gezielt bestimmen lässt.

Die Wahl des Härters steuert primär die Reaktionsgeschwindigkeit des Systems und die resultierende Wärmebeständigkeit des ausgehärteten Materials. Der Aushärtungsprozess erfolgt in zwei aufeinanderfolgenden Phasen: Zunächst expandiert das Gemisch und füllt den vorgesehenen Hohlraum vollständig aus, bevor es zu einem formstabilen Schaumkern polymerisiert.

Was zeichnet Epoxid-Schaum für den professionellen Einsatz aus?

Die technischen Vorteile:

Die Vorteile sind überzeugend:

• Leicht und stabil: Das Material ist sehr stark, ist im Verhältnis aber leicht.
• Gut kombinierbar: Es passt zu vielen Harzsystemen wie Epoxid- oder Polyester- und Vinylesterharz und auch zu Prepregs.
• Wasserfest: PB-Schäume können in dauerhaft benetzter Umgebung eingesetzt werden.
• Gleichmäßig aufgebaut: Die Struktur der Schäume weisen über das ganze Produkt hinweg ein gleiche Zellstruktur auf und sind daher überall gleichermaßen belastbar.
• Einfach zu verarbeiten: Die Schäume können in Produktionsformen verarbeitet oder vor Ort (bspw. zwecks Reparatur) vergossen und damit flexibel eingesetzt werden.

Anwendungsbereiche: Wo Epoxid-Schaum seine Stärken ausspielt?

Die Vielseitigkeit der PB Schaumharze macht diese zur idealen Wahl für anspruchsvolle professionelle Anwendungen:

• Yacht- und Bootsbau (z. B. Ruderblätter, Schwerter, Foils & hydrodynamische Profile)
• Hochleistungs-Surfequipment
• Sandwichkonstruktionen
• Auftriebskörper
• Modell- und Formenbau, z. B. die Herstellung präziser Flugzeugprofile
• Sondermaschinenbau

Prozessablauf: Die professionelle Verarbeitung von PB Epoxid-Schaum in Formen

Sie möchten ein Hochleistungs-Ruderblatt mit einem Kern aus Epoxid-Schaum fertigen? Hier finden Sie eine strukturierte Anleitung für einen optimierten Prozess.

Schritt 1: Laminieren des Außenlaminats

Zunächst wird die äußere Schicht des Bauteils gefertigt, was zunächst durch Auftragen eines Gelcoats mit nachfolgendem Handlaminieren der Faserverstärkung (z.B. Glas- oder Carbonfaser o.ä.) erfolgt.

Schritt 2: Vorbereitung der Verbindungsschicht

Nach dem Anbringen des Laminats folgt die Vorbereitung für den Kern. Bei Verwendung einer Polyesterharz-Matrix kann eine trockene Glasfaserwirrmatte (CSM) als mechanische Koppelschicht zum Schaumharz-Kern eingelegt.

Schritt 3: Verstärkung kritischer Bereiche

Zur Erhöhung der Stabilität wird an der Vorderkante ein mit Harz getränktes Glasbiaxial-Gelege angebracht. An der Hinterkante wird pastös angedicktes Epoxidharz-Gemisch platziert.

Schritt 4: Vergießen des Schaumharzes

Vergießen des Schaumharzes Nun kommt das Schaumharz zum Einsatz. Die zuvor ermittelte / passend angemischte PB-Schaummasse wird hälftig in die beiden Werkzeughälften vergossen.

Dann wartet man, bis der Schaum so weit expandiert ist, dass er das Niveau der Formkanten erreicht.

Schritt 5: Fügen und Aushärten

Die beiden Formhälften können nun aufeinander platziert und verschlossen werden. Das Bauteil härtet nun aus.

• Mindestens 6 Stunden bei 40 °C für Standardanwendungen.
• Bei Prepregs anstelle von Handlaminaten: zunächst 24h bei Raumtemperatur vorhärten lassen, dann min. 6 h @40°C, danach dann bei max. 15°C pro Stunde bis zur finalen Temperatur hochfahren; nach Abschluss des Temperzyklus langsam auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

Schritt 6: Entformen und Finale Bearbeitung

Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur kann das Bauteil entformt werden. Nur minimale finale Bearbeitungen sorgen für ein perfektes Finish.

Fazit: Setzen Sie auf die Zukunft des professionellen Leichtbaus

PB Epoxy-Schaum stellt ein leistungsfähiges Kernmaterial für den hochpräzisen Leichtbau dar. Das Materialsystem kombiniert ein definiert niedriges spezifisches Gewicht mit hoher mechanischer Festigkeit, ausgezeichneter Feuchtebeständigkeit und reproduzierbaren Verarbeitungseigenschaften. Für Anwendungen, bei denen das Gewichts-Festigkeits-Verhältnis, strukturelle Steifigkeit und Materialkonsistenz entscheidende Performance-Parameter sind – wie im Bau von Ruderblättern, Foils oder tragenden Sandwichstrukturen – bietet PB Epoxy-Schaum eine technisch fundierte Lösung. Es ermöglicht die Realisierung von Bauteilen mit optimierten Leistungsparametern.

Die Festlegung der optimalen Schaumdichte (PB 170, PB 250, etc.) und des passenden Härters ist projektspezifisch. Wir beraten Sie, um das für Ihre Anforderungen geeignete System zu bestimmen. Für eine fachspezifische Beratung zu Verarbeitung, Konstruktion oder Applikation stehen wir Ihnen zur Verfügung. Kontaktieren Sie uns für eine technische Besprechung Ihres Vorhabens.

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